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      太全了!CNC加工過程常見問題點及改善方法

      本文由明輝刀具發布于:2019-04-15 轉載請出自原文
         一、工件過切
        原因:
        1. 彈刀,刀具強度不夠太長或太小,導致刀具彈刀。
        2. 操作員操作不當。
        3. 切削余量不均勻(如:曲面側面留0.5,底面留0.15)
        4. 切削參數不當(如:公差太大、SF設置太快等)
        改善:
        1. 用刀原則:能大不小、能短不長。
        2. 添加清角程序,余量盡量留均勻,(側面與底面余量留一致)。
        3. 合理調整切削參數,余量大拐角處修圓。
        4. 利用機床SF功能,操作員微調速度使機床切削達到較佳效果。
       
        二、分中問題
        原因:
        1. 操作員手動操作時不準確。
        2. 模具周邊有毛刺。
        3. 分中棒有磁。
        4. 模具四邊不垂直。
        改善:
        1. 手動操作要反復進行仔細檢查,分中盡量在同一點同一高度。
        2. 模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈,用手確認。
        3. 對模具分中前將分中棒先退磁(可用陶瓷分中棒或其它)。
        4. 校表檢查模具四邊是否垂直(垂直度誤差大需與鉗工檢討方案)。
       
        三、對刀問題
        原因:
        1. 操作員手動操作時不準確。
        2. 刀具裝夾有誤。
        3. 飛刀上刀片有誤(飛刀本身有一定的誤差)。
        4. R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
        改善:
        1. 手動操作要反復進行仔細檢查,對刀盡量在同一點。
        2. 刀具裝夾時用風槍吹干凈或碎布擦干凈。
        3. 飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片。
        4. 單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
       
        四、撞機-編程
        原因:
        1. 安全高度不夠或沒設(快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上)。
        2. 程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。
        3. 程序單上的刀具長度(刃長)和實際加工的深度寫錯。
        4. 程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
        5. 編程時座標設置錯誤。
        改善:
        1. 對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。
        2. 程序單上的刀具和實際程序刀具要一致(盡量用自動出程序單或用圖片出程序單)。
        3. 對實際在工件上加工的深度進行測量,在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。
        4. 在工件上實際Z軸取數,在程序單上寫清楚。(此操作一般為手動操作寫好要反復檢查)。
       
        五、撞機-操作員
        原因:
        1. 深度Z軸對刀錯誤·。
        2. 分中碰數及操數錯誤(如:單邊取數沒有進刀半徑等)。
        3. 用錯刀(如:D4刀用D10刀來加工)。
        4. 程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
        5. 手動操作時手輪搖錯了方向。
        6. 手動快速進給時按錯方向(如:-X 按 +X)。
        改善:
        1. 深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上。(底面、頂面、分析面等)。
        2. 分中碰數及操數完成后要反復的檢查。
        3. 裝夾刀具時要反復和程序單及程序對照檢查后在裝上。
        4. 程序要一條一條的按順序走。
        5. 在用手動操作時,操作員自己要加強機床的操作熟練度。
        6. 在手動快速移動時,可先將Z軸升高到工件上面在移動。
       
        六、曲面精度
        原因:
        1. 切削參數不合理,工件曲面表面粗糙·。
        2. 刀具刃口不鋒利。
        3. 刀具裝夾太長,刀刃避空太長。
        4. 排屑,吹氣,沖油不好。
        5. 編程走刀方式,(可以盡量考慮走順銑)。
        6. 工件有毛刺。
        改善:
        1. 切削參數,公差,余量,轉速進給設置要合理。
        2. 刀具要求操作員不定期檢查,不定期更換。
        3. 裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短,刀刃避空不要太長。
        4. 對于平刀,R刀,圓鼻刀的下切,轉速進給設置要合理。
        5. 工件有毛刺:根我們的機床,刀具,走刀方式有直接關系。所以我們要了解機床的性能,對有毛刺的邊進行補刀。
       
        七、崩刃
        原因及改善:
        1. 進給太快
        --減慢到適合的進給速度
        2. 切削開始時進給太快
        --切削開始時減慢進給速度
        3. 夾緊松(刀具)
        --夾緊
        4. 夾緊松(工件)
        --夾緊
        5. 剛性不足(刀具)
        --用允許的較短的刀,柄部夾的深一點,另外試下順銑
        6. 刀具的切削刃太尖
        --改變脆弱的切削刃角,一次刃
        7. 機床和刀柄剛性不足
        --用剛性好的機床和刀柄
       
        八、磨損
        原因及改善:
        1. 機臺轉速太快
        --減慢,加足夠的冷卻液
        2. 硬化材料
        --用高級刀具、工具材料,增加表面處理方式
        3. 切屑粘附
        --改變進給速度,切屑大小或用冷卻油或風槍清理切屑
        4. 進給速度不當(太低)
        --增加進給速度,試下順銑
        5. 切削角度不合適
        --改變為適當的切削角度
        6. 刀具的一次后角太小
        --改變成較大的后角
       
        九、破壞
        原因及改善:
        1. 進給太快
        --減慢進給速度
        2. 切削量太大
        --用較小的每刃切削量
        3. 刃長和全長太大
        --柄部夾的深一點,用短的刀,試一下順銑
        4. 磨損太大
        --在初期再研磨
       
        十、振紋
        原因及改善:
        1. 進給和切削速度太快
        --修正進給和切削速度
        2. 剛性不足(機床和刀柄)
        --用較好的機床和刀柄或改變切削條件
        3. 后角太大
        --改變成較小的后角,加工刃帶(用油石磨一次刃)
        4. 夾緊松
        --夾緊工件
        ◆ 考慮速度、進給量
        速度、進給量和切削深度三個因素的相互關系是決定切削效果重要的因素,不合適的進給量和速度常常導致生產量降低、工件質量差、刀具損壞大。
        使用低速度范圍用于:
        高硬度材料
        任性大的材料
        難切削的材料
        重切削
        較小的刀具磨損
        較長的刀具壽命
        使用高速度范圍用于
        軟質材料

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